Día Mundial del Ahorro de Energía: Una producción de cal más eficiente y baja en emisiones
La transición hacia una industria con menos emisiones empieza por la incógnita de cómo aprovechar mejor la energía disponible. Y todos los 21 de octubre, el Día Mundial del Ahorro de Energía vuelve a poner esa pregunta sobre la mesa. En sectores de alto consumo energético, el desafío no es simplemente consumir menos, sino producir de manera racional.
La industria de la cal es un buen ejemplo. Para transformar la piedra caliza en cal es necesario alcanzar temperaturas superiores a los 900 °C, y la propia reacción química de calcinación debe ser trabajada para reducir emisiones.
En Grupo Calidra, aproximadamente el 71% de las emisiones en el Cono Sur proviene de la calcinación, mientras que cerca del 25% está asociado al uso de combustibles.
“La calcinación es un proceso que libera CO₂. Es como un avión: sabemos que para ir de un punto a otro va a consumir combustible”, explica Mario Herrera Morata, Coordinador de Medio Ambiente de Grupo Calidra. “La diferencia está en todo aquello que la industria puede optimizar”, agrega.
Tecnología para producir con menos energía
Uno de los principales pilares de la estrategia sustentable de la calera son los hornos Maerz regenerativos de doble cuba, que permiten aprovechar el calor generado durante la combustión para precalentar la piedra caliza y reducir las pérdidas térmicas.
Pero la eficiencia también se construye a partir de mejoras más específicas. En las plantas de Argentina y Chile, el reemplazo de sopladores convencionales por ventiladores de alta presión permitió reducir alrededor de un 20% el consumo energético asociado a estos equipos, que aportan el aire necesario para la combustión.
Para Herrera, estos ejemplos muestran que no hacen falta grandes inversiones para ser más eficiente con la energía. “Hay que pensar en la idea de una fotocélula o un temporizador que controla cuándo se prende y cuándo se apaga la luz. Acá es lo mismo pero con control operacional e ingeniería a escala industrial”, señala.
A esto se suma la selección de combustibles. Calidra prioriza el gas natural frente al coque de petróleo por su menor factor de emisión. A nivel continental, durante 2025 el gas natural representó el 55% del consumo de combustibles, frente al 45% de coque. El uso de gas natural permitió evitar más de 14.000 toneladas de CO₂e frente a un escenario de utilización de coque.
La estrategia energética incorpora además electricidad de fuentes renovables. Según el último Reporte de Sustentabilidad de la compañía, el 58% de la electricidad consumida en 2025 provino de fuentes renovables, el valor más alto registrado en los últimos nueve años.
De los hornos a los equipos móviles
La búsqueda de eficiencia también alcanza a las operaciones que rodean al proceso productivo. En la planta de Noviciado de Santiago de Chile, Calidra reemplazó autoelevadores a combustión por equipos eléctricos. La evaluación realizada mostró que, durante un período de cinco años, los equipos eléctricos generarán un 49% menos de emisiones de CO₂ frente a los que utilizan GLP y un 65% menos frente a los diésel.
Además, el costo total de los equipos, considerando inversión, energía y mantenimiento, resultó un 45% menor. Es un buen ejemplo de cómo una decisión ambiental puede tener impacto directo sobre la eficiencia operativa.
La experiencia de Chile, de hecho, abre la posibilidad de replicar este tipo de soluciones en las operaciones argentinas.
Del CO₂ como emisión al CO₂ como recurso
Si la mayor parte de las emisiones de la industria de la cal proviene de la propia reacción química de calcinación, está claro que la eficiencia energética por sí sola no alcanza. Calidra encontró una manera de actuar directamente sobre ese dióxido de carbono.
Este es uno de los grandes diferenciales de la compañía: el CO₂ que se genera en los hornos se captura y se reutiliza para producir el Carbonato de Calcio Precipitado (CCP), un producto derivado de la cal que sirve como aditivo para la formulación de pinturas y para la industria del papel y el caucho. De esta manera, el proceso permite reincorporar el dióxido de carbono a un nuevo producto industrial.
El Reporte de Sustentabilidad 2025 de Grupo Calidra contabiliza 11.766 toneladas de CO₂ asociadas a la fabricación de CCP a partir del CO₂ de sus hornos.
“Así como somos fuente de dióxido de carbono, actuamos como sumideros: atrapamos ese CO₂ para un nuevo proceso”, explica Herrera.
La iniciativa representa una nueva etapa en el objetivo de largo plazo de alcanzar la carbono neutralidad para el año 2050: además de reducir el consumo energético y las emisiones asociadas a los combustibles, se encontró una alternativa para capturar y reaprovechar el CO₂ inherente al proceso de producción.
Medir para seguir mejorando
Detrás de todas estas iniciativas está la premisa de medir para tomar mejores decisiones.
Grupo Calidra cuantifica su huella de carbono desde 1995 y trabaja con la metodología del GHG Protocol. En 2025, además, desarrolló junto con el Banco Interamericano de Desarrollo (BID) y la consultora ERM un ejercicio de descarbonización para definir una hoja de ruta de reducción de emisiones.
Para Herrera, esa lógica atraviesa tanto las grandes inversiones como las mejoras cotidianas: “Si no lo medís, no podés corregirlo”.
En una industria donde una parte de las emisiones es inherente al proceso químico, el desafío es avanzar sobre todo aquello que sí puede transformarse, como utilizar mejor la energía, incorporar tecnología, optimizar los procesos, sustituir combustibles, electrificar equipos y desarrollar nuevas alternativas para capturar y reutilizar el carbono.
En este Día Mundial del Ahorro de Energía, queda claro que producir mejor, además de consumir menos, implica encontrar nuevas formas de hacer más eficiente y sostenible un proceso esencial para múltiples industrias.
