Siderurgia sostenible: la presencia de Grupo Calidra en la producción de un acero más verde

Con la instalación de un nuevo horno de alta tecnología en Tenaris, la siderurgia argentina sigue evolucionando en su camino hacia una industria más descarbonizada. Qué papel cumple la compañía de cal en esa búsqueda. 

En un año de desafíos para la siderurgia argentina, hay una noticia más que positiva para la industria local: Tenaris acaba de inaugurar su nuevo horno de arco eléctrico (EAF) con tecnología Consteel® , que aumentará la producción de acero de la planta integrada de tubos sin costura de Campana, y que a la vez reducirá las emisiones de CO2. 

La producción de acero representa el 7% de las emisiones de carbono en el mundo (datos del Foro Económico Mundial). Sin embargo, hace años que el cambio está en marcha: tanto las compañías siderúrgicas como su cadena de valor vinculada vienen implementando cambios pensando en una industria más descarbonizada. 

Grupo Calidra es protagonista de esa sinergia productiva que busca generar un acero más verde, ya que la participación de la cal es clave para producir acero. Referente del sector en Latinoamérica, Calidra contribuye a la reducción de la huella de carbono, reduciéndola en su propia producción de cales y carbonatos.  

Como parte de su compromiso de ser carbono neutral para 2050, Calidra Argentina emprendió una transición energética en sus plantas de San Juan, con la instalación y puesta en marcha de cinco hornos Maerz de Flujo Paralelo Regenerativo (FPR), hornos más eficientes para el proceso de calcinación de la cal. 

Vale destacar que, en Argentina, la calera abastece casi la mitad del total de cal necesaria para producir el acero de todo el país. Su market share oscila entre un 45% y un 48% . De ahí que sea un socio clave para las siderúrgicas con aspiraciones sostenibles. 

“A nivel global, los principales desafíos de la industria son las nuevas tecnologías que vienen surgiendo, esa transición energética para producir acero verde. Son hornos más eficientes que generan menos emisiones de CO2”, explica Juan Pablo Otero, representante comercial de Grupo Calidra del sector siderúrgico. 

“Nosotros acompañamos la tendencia mundial de reducción de huella de carbono utilizando exclusivamente hornos de alta tecnología, cuya eficiencia térmica ahorra casi el 40% del combustible requerido, además de elegir combustibles bajos en carbono y azufre para suministrar la energía necesaria al proceso de conversión de caliza en cal”, agrega Laura Correa, técnica gerente de desarrollo de Grupo Calidra. 

Cómo es el nuevo horno de Tenaris 

El mes pasado, la planta integrada de tubos sin costura de Tenaris, que es abastecida con cal de Grupo Calidra, puso en marcha el nuevo horno de arco eléctrico (EAF) con tecnología Consteel® de Tenova. La inversión aumentará la producción de acero líquido en un 30% (unas 300.000 tns adicionales por año). Pero más importante aún, reducirá las emisiones de CO2, generando una mayor eficiencia energética, y una reducción del nivel de ruido, potenciando la seguridad y la productividad. 

“Este proyecto implica la primera instalación de un horno con la tecnología Consteel® en Argentina y en todas las plantas del Grupo Techint en el mundo”, informaron desde la compañía sobre el proyecto que implicó una inversión de 100 millones de dólares. 

“Se trata de una inversión netamente brownfield (rediseño e instalación mientras se continúa operando), de gran impacto por la magnitud e importancia de los equipos involucrados, y también por el grado de intervención al desarrollarse en el corazón de la acería”, agregaron.

El flamante Consteel reemplazará una de las dos unidades de hornos eléctricos de arco existentes en el Centro Industrial de Campana. Tendrá una menor generación de emisiones al cargar de manera continua en la cuba. En números duros, esto implica una reducción total de 60.000 tns de C02 entre las emisiones del horno ya existente y el nuevo horno. 

Esa disminución se da porque los actuales hornos eléctricos del Centro Industrial de Campana necesitan abrir su bóveda superior para cargar un lote de chatarra. En cambio, el nuevo horno permite cargar la chatarra continuamente en la cuba, utilizando una cinta transportadora especial y recuperando el calor de los gases generados por el proceso, que precalientan la chatarra entrante a 300 grados centígrados a medida que fluye en el túnel de carga. 

El aumento de eficiencia se logra principalmente porque la chatarra se carga de manera continua en el horno, haciendo un precalentamiento de la misma con los humos del sistema que se mueven a contracorriente. Esto reduce el consumo específico de energía eléctrica (10%), de electrodos (32%) y de refractarios (44%). 

“La mejora en la eficiencia energética de los procesos de manufactura ha sido siempre un eje central y parte de los objetivos de excelencia industrial de Tenaris, y sin dudas esta iniciativa es uno de los proyectos más relevantes en la materia”, aseguran en la empresa que es líder mundial en la producción de tubos y  servicios relacionados para la industria de la energía. 

Grupo Calidra comparte esa visión. En esa línea, los hornos Maerz verticales de doble cuba de Flujo Paralelo Regenerativo (FPR) que utiliza en sus plantas de Argentina y Chile para producir cales de alta ley y reactividad, poseen una tecnología de última generación para lograr una mayor eficiencia con la energía utilizada, ya que emplean hasta un 40% menos de combustible que los hornos verticales tradicionales, y hasta un 50% menos que los hornos rotativos s/preheater. Además, la alta ley y reactividad lograda por los hornos Maerz, motoriza un proceso más eficiente, reduciendo la cantidad de cal necesaria. Gracias a ello, se necesitan menos camiones en tránsito, disminuyendo la emisión de carbono y el impacto ambiental. 

“El acero verde es un acero que teóricamente tiene una emisión de CO2 neutra. Nosotros, como proveedores, aportamos a esa reducción de la huella de carbono. Al usar tecnología de última generación y consumir energías eléctricas renovables, bajamos la huella de carbono del consumidor de nuestra cal”, explica Iván Orozco, Gerente Comercial de Grupo Calidra. 

Un paradigma del reciclaje 

El acero es el material más reciclado del mundo. Por sus propiedades, se puede reciclar infinitamente, sin perder sus atributos y pasar de un producto a otro. Por esta razón, todo el acero creado en los últimos 150 años puede ser reciclado y utilizado en nuevos productos y aplicaciones. 

Según datos de la Asociación Latinoamericana del Acero (Alacero), un 30% del acero del mundo se produce a partir de chatarra ferrosa. Además, un 97% de los coproductos de la industria del acero se pueden recuperar y reutilizar. En la actualidad, Tenaris produce todo su acero a nivel global en hornos de arco eléctrico (EAF), usando chatarra reciclada como materia prima principal.

“En Argentina, debido a las limitaciones del mercado interno y la disponibilidad local de chatarra, también se utiliza mineral de hierro reducido que se produce en un proceso denominado ‘Reducción Directa’, por el cual se obtiene hierro metálico, a partir de minerales de hierro, mediante su reducción”, compartieron desde Tenaris. 

“El acero producido en EAF usando una alta proporción de chatarra tiene una intensidad de CO2 mucho menor que el acero producido en una planta integrada de alto horno, ya que se utilizan menos materiales vírgenes, principalmente carbón”, añadieron. 

Más allá de los atributos propios del material y de la efectividad de los nuevos hornos, algunas de las acerías argentinas más importantes de la industria están implementando medidas en su operatividad para reducir su huella. 

De hecho, el parque eólico que Tenaris inauguró en 2023 en Adolfo Gonzales Chaves (Buenos Aires), suministra cerca del 50% de la electricidad que necesita el Centro Industrial de Campana. Además, la compañía inició la construcción de un nuevo parque eólico en Olavarría. Ambos proyectos combinados apuntan a abastecer con energía renovable cerca del 90% del total de la energía eléctrica necesaria para la operación de la planta. 

Bajo ese mismo paradigma, Grupo Calidra viene implementando medidas para disminuir aún más su impacto ambiental y aportar su reducción de huella a algunos de sus socios del acero. “Se trabaja en minimizar el impacto en el abastecimiento, cambiando la entrega en bolsones por entregas de cal a granel para reducir la generación de plástico, e incluso haciendo acuerdos para reutilizar los bolsones, al menos tres veces”, cuenta Otero. 

“Y se está trabajando en muchas otras cosas en el marco de nuestro compromiso de ser carbono neutrales para el año 2050”, concluye el representante comercial de Grupo Calidra. 

Un dato muy interesante que ayuda a tener un cálculo real de la huella de carbono de la industria calera es el que aporta un reciente trabajo del Instituto Politécnico de Milano y publicado por European Lime Association (EuLA). Titulado “La cal: Sumidero natural de carbono”, allí se destaca una propiedad importante de la cal que todavía no se incluye en los cálculos de huella de carbono del sector calero: su capacidad de recapturar CO2 desde la atmósfera. 

Mediante un proceso natural conocido como carbonatación, que completa el “ciclo de la cal”, la cal capta CO2 desde la atmósfera, transformándose nuevamente en carbonato de calcio. Esta captura es permanente dado que, para volver a liberarlo, se necesitaría una gran cantidad de energía térmica, por lo que el CO2 se mantiene inmovilizado de forma permanente. Debido a esto, la cal puede considerarse como un sumidero permanente de carbono. 

La Tasa de Carbonatación Global es de 33% sobre la cantidad de CO2 liberado durante la producción de la cal, recapturado antes del año. Este porcentaje varía según la aplicación. Por ejemplo, es cercana al 100% en potabilización de agua. Mientras que en la industria del acero ronda el 20%, como resultado de la captación de la cal residual y más lentamente de los silicatos y aluminatos, presentes en las escorias del acero cuando son stockeadas al aire libre.